Линия производства газобетонных блоков

Главная > Продукция > Линия производства газобетонных блоков

Автоматизированная линия для производства блоков и панелей из автоклавного ячеистого бетона Автоматизированная линия для производства газобетонных блоков (блоков из автоклавного ячеистого бетона) использует угольную золу (шлак или песок) в качестве заполнителя, известь и цемент как скрепляющий материал и алюминиевую пудру в качестве пенообразующей добавки. Контакты
MP / Wechat / Whatsapp:

+86-13959797683

  • Особенности
  • Решение
  • проектов
  • Применение продукта
  • Видео производства
  • Автоматизированная линия для производства блоков и панелей из автоклавного ячеистого бетона

Автоматизированная линия для производства газобетонных блоков (блоков из автоклавного ячеистого бетона) использует угольную золу (шлак или песок) в качестве заполнителя, известь и цемент как скрепляющий материал и алюминиевую пудру в качестве пенообразующей добавки.
Процесс производства газобетонных блоков состоит из нескольких стадий: дробление, дозирование, смешивание, заливка, резка и автоклавирование, преимуществом ААС блока является чрезвычайно лёгкий вес, отличная теплоизоляция, термоизоляция, энергосбережение, переработка отходов, удобство использования. Изделия из Газобетона пользуются популярностью во всем Мире!

(01)Ленточный конвейер (02)Дозирующая установка (03)Вращающееся сито (04)Ёмкость для шлама на выходе мельницы (05)Шаровая мельница мокрого помола (06)Щековая дробилка (07)Пылеуловитель (08)Подъёмник (09)Силос для крупнозернистой извести (10)Шаровая мельница сухого помола (11)Силос для мелкозернистой извести (12)Силос для цемента (13)Шнековый конвейер (14)Ёмкость для шлама (15)Бункер дозировки шлама (16)Бункер дозировки извести и цемента (17)Передаточный мост (18)Кран кантования формы (19)Устройство вертикальной резки (20)Устройство горизонтальной резки (21)Кран кантования для сброса нижнего слоя (22)Автоклавная тележка (23)Автоклав (24)Кран для выгрузки автоклав (25)Кран для готовой продукции (26)Лебёдка для возврата опорной платформы

Технологический процесс

Подготовка сырья → Цемент → Известь → Гипс → Добавка → Песок → Дозирование сырья → Смешивание и разливка → Используется для добавления стальных стержней в плиты из газобетона (необязательно) → Предварительное отверждение → Поворотный кран переворачивает форму и начинает демонтаж → Тележка для резки готовится → Станок для резки разрезает сформированный материал по горизонтали и вертикали → снимите нижнюю часть сформированного материала → Группирование тележки для отверждения и отправка полуфабрикатов в автоклавы → Затвердевание → Готовые блоки выходят из автоклава → Куберизация → упаковывается под погрузку → Транспортировка готовой продукции →

Краткое описание технологического процесса

1.После измельчения в дробилке, известь и гипс подаются для хранения в вертикальный силос, при этом гранулы не должны превышать 25мм. Полученный гранулят затем дозируется в шаровую мельницу, после чего подаётся в силос для цементирования.
2.В шаровой мельнице мокрого помола происходит помол песка в шлам, который затем подаётся в ёмкость для хранения.
3.Песчаный шлам, цементированный гранулят и цемент согласно определённой пропорции дозируются в смеситель, куда затем поедается пар для повышения температуры сырья до 40~45С°.
4.Перемешивание длится несколько минут, после дозирования в смеситель алюминиевого порошка масса перемешивается ещё 40 сек, после смесь заливается в форму. Весь цикл длится 6~8мин.
5.После этого заливочная форма перемещается в зону выдержки, температура в которой должна быть 4045 С°, массив в которой выдерживается 90~150 мин до набора необходимой для резки пластической прочности.
6. Форма с массивом перемещается на линию резки. Манипулятор кантует массив на 90°, снимает форму и помещает его на запарочную тележку.
7.Резка на блоки (точность геометрии по всем линейным размерам (Д/Ш/В): отклонение, не более ± 1мм (1 категория по ГОСТ 31360-2007), наземный кантователь кантует массив обратно в вертикальное положение и помещает его на борт-поддон.
8.Запарочная тележка перемещает массивы в автоклав с температурой 190 С° и давлением пара 1.2 МПа, цикл запаривания до 12 ч. Остаточный пар автоклава передаётся на другие автоклавы и/или в зону выдержки для полного использования.
9.После автоклавирования блоки разделяются на пачки, далее перемещаются на линию упаковки готовых изделий, а формы транспортируются на участок очистки для подготовки к следующему циклу производства.
10.Отходы собираются в шлам-бассейн вторичного шлама, куда в нужной пропорции добавляется свежее сырье для дальнейшего производственного процесса

Подготовка сырья

Производственная линия газобетонных блоков (AAC). Процесс измельчения кремне содержащих материалов: как песок, зола и так далее, в соответствии со свойствами сырья и технологическими характеристиками, различают сухое и влажное порошкование с использованием воды для суспендирования и комбинированного порошкования при участии извести, различают сухое и влажное комбинированное порошкование, первое применяют для получения пластичного материала ,при применении второго также используют воду,технологию влажного порошкования с использованием воды применяют для улучшения свойств зольной пыли или песка.этот процесс называется “гидротермальное дробление”обычно известь является комковой и требует дробления перед растиранием в порошок. Гипс обычно не подвергается порошкованию в одиночку, к нему обычно добавляют зольную пыль или известь для удобства использования оборудования. Другие участвующие в процессе вспомогательные материалы и вещества готовят заранее.
Процесс подготовки сырья и его компоненты должны соответствовать технологическим требованиям, как и условия хранения ингредиентов, поскольку это напрямую влияет на качество конечного продукта.

Щековая дробилка

Для того, чтобы вакуумированные бетонные блоки могли соответствовать технологическим требованиям, известь и кремний содержащее сырье необходимо подвергнуть измельчению до состояния порошка - «порошкованию. Перед размалыванием, некоторые кусковые материалы необходимо сначала измельчить до достижения соответствия требованиям, предъявляемым к крупности фракций исходного материала перед загрузкой в шаровую мельницу.

a. Принцип действия
При работе, мотор, приводимый в движение эксцентриковым валом, вращается и двигает челюсти дробилки так, что сырье сдавливается, перетирается и размалывается , постепенно выходя через выпускное отверстие.

b. Отличительные характеристики
Данная дробилка имеет множество отличительных особенностей: высокий коэффициент размола, большой объем выхода продукции, однородность размеров частиц размолотого сырья, простота конструкции, надёжность при эксплуатации, простота обслуживания , привлекательность цены т.д.

Основные технические характеристики


(Проведите влево, чтобы увидеть больше)

Модель Макс-р-р фракции(мм) Р-р фракции на выходе (см) Пропускная Способность(т/ч) Мощность(кВт) Вес (t) Общие размеры (Д*Ш*В)(мм)
PEX-150×750 125 10-40 10-40 15 3.5 1430×1635×1108
PEX-250×750 210 25-60 15-30 22 4.5 1667×1545×1020
PEX-250×1000 210 25-60 20-52 30-37 6.5 1580×1964×1380
PEX-250×1200 210 25-60 25-60 37 7.7 1580×2164×1430
PEX-300×1300 250 20-80 30-90 55 11 1750×2320×1730

(2)Ковшовый элеватор

Ковшовый элеватор является незаменимой частью оборудования производственной линии цементных блоков ААС . Он используется для транспортировки извести,гипса и других материалов, измельченных щековой дробилкой до состояния сырья для производства конечного продукта.

a. Принцип работы
Ковшовый элеватор по типу NE состоит из эксплуатационных частей (ковш и тяговая лента) верхнего участка с приводным барабаном, нижнего участка с натянутым барабаном, средней оболочки машины, приводного агрегата, стопорного устройства для обратного действия и т.д. Данное устройство применяется для транспортировки порошкообразных, гранулированных материалов и материалов мелких фракций. Материалами имеющие (плотность ρ <1,5 т / м3) как уголь ,песок ,мелкий кокс,цемент, руда и т.д.

b. Отличительные характеристики
Ковшовый элеватор по типу NE применяется для загрузки материалов в ковш и последующей подачи материалов верх с помощью пластинчатой цепи и самостоятельной выгрузки разгрузки материалов. у данных серийных элеваторов много спецификации, широкая грузоподьемность, качественная производительность и низкое потребление энергии. В данном оборудовании применяется закрытая оболочка. Не высокая скорость движения цепи, нет рассыпания материала, нет сбоя в работе механизма, имеет низкое потребление электроэнергии, малый шум, и продолжительный срок эксплуатации.

c. Основные технические характеристики

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
Модель Производительность (м³ /h) Рабочая скорость (м/s) Скорость основной шахты (об/мин) Размер гранул (mm) Характеристики ковша
Объем (л) Ширина (мм) Длина хода ковша(мм)
NE15 15 0.5 15.54 <40 2.5 250 203
NE30 30 0.5 16.45 <50 7.8 300 305

(3)Ленточный конвейер
Ленточные конвейеры являются важным транспортирующим средством на производственной линии блоков ААС. Они используются для транспортировки летучей золы, песка, извести и другого сырья. Они являются наиболее эффективным непрерывным конвейерным оборудованием, конвейерная лента движется по принципу фрикционной трансмиссии .Отличается высокой пропускной способностью, дальностью передачи, плавной транспортировкой сырья,низким уровнем шума, простотой конструкции, лёгкостью обслуживания, низким потреблением энергии и состоит из стандартизированных компонентов.



a. Основные технические характеристики ленточного конвейера
(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
Ширина ленты(мм) Длина (мм) Мощность (кВт) Скорость (м/с) Производительность (т/ч)
500 ≤12 / 3 12-20 / 4-5.5 20-30 / 5.5-7.5 0.8-1.0 50-191
650 ≤12 / 4 12-20 / 5.5 20-30 / 7.5-11 0.8-1.60 80-250

(4) Шаровая мельница мокрого помола

Порошкование сырья является важным этапом на производственной линии цементных блоков ААС. Известь, гипс, песок, шлак и другие материалы Могут стать однородной массой и образовать качественный конечный продукт только после процесса порошкования . Шаровые мельницы являются ключевым Компонентом на производстве , когда речь заходит о дроблении сырья.

a. Принцип работы шаровой мельницы
Шаровые мельницы представляют собой горизонтальное расположенное вращающееся цилиндрическое устройство с внешним барабаном,двумя отсеками и дробилкой.внутри располагается лестничный или гофрированный желоб и стальной шар,размеры которого могут варьироваться . Во время работы шаровой мельницы возникает центробежная сила , которая заставляет шар подниматься и падать, перемалывая сырье. После грубого дробления в первом отсеке,сырье поступает во второй отсек, где располагается линия передачи и стальной шар для дальнейшего дробления сырья.в конце технологического процесса перемолотое в порошок сырье выгружается через выходное отверстие.

b. Конструктивные особенности шаровой мельницы
Данный агрегат состоит из загрузочной и отгрузочной частей ,вращающей и вращающейся частей (редуктор, малая трансмиссия, моторы, электрическая контрольная панель) и других важных компонентов. Данный агрегат задействует внешний барабан и полый подшипник. полый подшипник размещается в стальном корпусе.Трансмиссия вращает коленвал, цилиндр оснащен сменными износостойкими вкладышами (имеются два типа: резиновый и стальной. Резиновый вкладыш легкий, не производит шум и износостойкий, герметичный, что делает его наиболее предпочтительным). данный агрегат имеет хорошие характеристики износа,обладает главным ходом.

c. Основные технические характеристики шаровой мельницы
(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
Тип (м)  Φ1.5×5.7 Φ1.83×7 Φ2.2×7 Φ2.4×8
Пропуская способность(т/ч) 3.5-4 8-12 15-17 19-22
Макс.выход (мм) ≤25 ≤25 ≤25 ≤25
жернова (т) 11 21 30 40
Мощность (кВт) 130 245 380 475
Вес (т) 23 36 49 68

(5)Смесительный бункер отходов с шлифовальной головкой

Смесительный бункер отходов с шлифовальной головкой состоит из распорной платформы, лестничного пролёта, механизмов смешивания бункера для хранение отходов, смесительный бункер и т.д.при нормальных условиях производственного процесса-изготовлении газобетона, нужно собирать отходы под тележками заливки и резки в смесительный бак отходов с шлифовальной головкой . Для перемешивания и перемещения через насос. Автоматика контролирует плотность раствора, что позволяет получить хорошо подготовленные растворы.

(6)Известь, цементный силос

Назначение данного бункера-хранение сырья. Он оснощен воздушной подушкой или виброционным мотором в соответствии с обьемом 100 м³, 200 м³ и 300 м3 и может иметь конфигурации , соответствующие выбранным линиям.

 Дозирование и заливка

Дозировка – это взвешенное, дозированное сырье и все переработанное сырье, температура которых отрегулирована, концентрация и дополнительное сырье добавлены, затем в соответствии с требованиями процесса подаются в смеситель поочерёдно. Дозирование является ключевым звеном в газобетонном процессе и связано с отработанным сырьём процентным содержанием активных ингредиентов. Это делается для обеспечения текучести и вязкости суспензии и подходит упрочнения газобетонного сырца с алюминиевым порошком.
Процесс заливки является уникальным производственным процессом для газобетона, который отличается от других типов бетона. Процесс заливки представляет собой процесс дозирования, производящийся после того, как взвешивание и необходимые корректировки материалов, отправляющихся в смеситель, выполнены с учётом предусмотренного времени, температуры и плотности суспензии. Заливка осуществляется через заливочное отверстие в смесителе, и материал течёт через смеситель в пресс форму. Затем суспензия в форме подвергается ряду физических и химических реакций и образует пузырьки, которые, в свою очередь, раздуваются, уплотняются и затвердевают. Заливка является важным процессом, влияющим на пористую структуру, процесс дозирования и процесс заливки вместе составляют основную часть производства газобетонных блоков.
Процессы предварительного затвердевания являются основным процессом, в течение которого суспензия продолжает затвердевать и уплотняться после того, как была залита.

(1)Система взвешивания

Физические состояния сырья для газобетона включают жидкость, суспензию, порошок, порошкообразный алюминий и кусковой алюминий. Различное сырье имеет разную весовую шкалу, такие как известковая шкала, цементный весовой контейнер, взвешивающий резервуар для суспензии и многое другое. Сырье будет очень точно взвешено с использованием автоматической взвешивающей системы.

a. Контейнеры для взвешивания извести и цемента

Используется для взвешивания цемента и извести, потом транспортирует их в заливочный смеситель.

Обьем Подходящая Годовая производственная мощность
1.2м³ ≤150,000м³
2.0м³  ﹥150,000м³ 

b. Бак для взвешивания суспензии
Используется для взвешивания суспензии, далее транспортирует её в заливочный смеситель

Обьем Подходящая Годовая производственная мощность
2.5м³ ≤150,000м³
4.5м³   ≤150,000м 

c. Мерный бак для взвешивания воды
Взвешивает воду и автоматически транспортирует её в смеситель с суспензией

Обьем Подходящая Годовая производственная мощность
250Кг ≤150,000м³
500 Кг ﹥150,000м 

(2) Смеситель для алюминиевого порошка

Смеситель для переработки алюминиевого порошка состоит из цилиндра, корзины и пневматического поворотного клапана (устройства вывода с двойным сигналом). Используется для смешивания алюминиевого порошка.

(3) Заливочный смеситель
Заливочный смеситель состоит из миксующей бочки, миксующего вала, трансмиссионного механизма, направляющего устройства, разливающего устройства и т.д. Он является одним из ключевых компонентов оборудования завода,производящего вакуумированные бетонные блоки.Разливочный миксер применяется для смешивания суспензий,цемента, извести ,гипса и алюминиевого порошка в определенных пропорциях , после чего смесь разливается по формам.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель Диаметр бочки (мм) Диаметр крыльчатки (мм) Скорость смесители (об / мин) мощность (кВт) Подходящяя Годовая производственная мощность (м³/year)
4.2м 1700 570 566 37 ≤150,000
4.8м 1900 600 590 37 20-250,000
2000 640 650 45 300,000

(4)Заливная перегонная тележка
Заливная перегонная тележка является необходимым оборудованием в секции автоклава производственной линии AAC блоков и используется для буксировки. Она состоит из каркаса тележки, привода и механизма позиционирования. Каркас тележки сварен с использованием сортовой стали, а привод состоит из редуктора, муфты, вала, ведущего колеса и ведомого колеса. Перегонные тележки обладают сильной тягой, толканием и остановкой. При быстром перемещении они могут точно позиционировать и присоединяться с низкой частотой хода при полной нагрузке. Частота хода увеличивается, когда тележка пуста и доступна для загрузки.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
Характеристики перегонной тележки (m) нагрузка (t) Скорость движения (частота) (m/min ) ширина междупутья (mm) мощность (Kw) Подходящяя Годовая Производственная Мощность (m³/year)
4.2 6 0 ~20 3620 7.5 ≤150,000 
4.8 8 4220 9 200,000-250,000 
6 10 4970 15 300,000 

(5)Пресс форма, боковая панель
Формы на производственной линии газобетонных блоков AAC блоков делятся на пресс формы и боковые панели и представляют собой необходимое оборудование для получения конечного продукта.Из разливочного миксера сырье попадает в форму,где проходит все стадии отверждения,после чего сырой блок изымается из формы. Боковые панели используются для транспортировки сырых блоков к режущему механизму, после чего разрезанные блоки отправляют в автоклав.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
Модель Размер блоков после резки Обьем /форма(m³/Mould) Подходящяя Годовая производственная мощность(m³/year)
длина ширина Высота
4.2×1.2×0.6m 4200   1200   600 3.024 ≤150,000
4.8×1.2×0.6m 4800 3.456 200,000-250,000
6×1.2×0.6m 6000 4.32 300,000

Поворот и резка блоков
Поворотный кран и режущий станок являются двумя основными устройствами на заводах по производству AAC блоков, применяющимися для окончательного формирования и на резания блоков.Технология переворачивания и нарезания блоков позволяет достичь массовых обьемов производства и варьировать форму и размер выпускаемой продукции.

(1) Поворотный грузоподъёмник

Поворотный грузоподъёмник состоит из подвесного кронштейна, колец, шлюзового затвора и такелажной скобы. Он используется для извлечения из форм и передачи блоков.
Поворотный грузоподъёмник переворачивает блоки под углом 90 ° в воздухе, после чего осуществляется извлечение из форм. Отделённая боковая плита сочетается с возвратной формой для переработки суспензии.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель подьем (т) Ход разбрасывателя(мм) Скорость ходьбы (преобразование частоты) (м/ мин) мощность (кВт) подходящая годовая производственная мощность (м³/год)
4.2×1.2m 10   1300 0-18 16.5 ≤15万
4.8×1.2m 12 0-51 18.5 20-25万
6×1.2m 20 0-51 22 30万

(2)Линия резки

Режущий агрегат состоит из вертикального и горизонтального лезвия. После затвердения , сырые блоки нарезаются в зависимости от предъявляемых требований заказчика.


Вертикальная режущая машина

Горизонтальная режущая машина

Принцип работы
После опорожнения форм, боковая платформа с сырым блоком переносится и присоединяется к нарезывающей корзине, которая управляется мотором. Плита направляется к нарезывающему устройству для вертикального и горизонтального обрезания. Когда плита достигла горизонтального нарезающего устройства, боковая панель с плиткой поднимается, используя подъёмное устройство. Нарезывающая корзина потом возвращается в исходное положение и подготавливается к следующему кругу, в то время, как горизонтальная обрезка выполнена. После обрезки, поднимающее устройство загружает боковую панель с плиткой в другую нарезывающую корзину, которая будет транспортировать плитку к устройству вертикального нарезания для вертикального обрезания.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель размер (м) Точность резки (мм) Цикл резки (мин / форма) Диаметр Режущой проволоки (мм) подходящая годовая производственная мощность (м³/год)
4.2m 4.2×1.2×0.6   ±3、±1.5、±1.5 ≤5   φ0.8 ≤150,000
4.8m 4.8×1.2×0.6 ≤5   200,000-250,000
6m 6.0×1.2×0.6 ≤6   300,000

(3)Кантователь для сброса нижнего слоя массива
После нарезания, наклоняющий и группирующий грузоподъёмник отделяет нижние и верхние отходы путем наклона блочных плит, затем поднимает и переносит блоки для группировки.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель подьем (т) Ход разбрасывателя(мм) Скорость ходьбы (преобразование частоты) (мин / форма) мощность (кВт) подходящая годовая производственная мощность (м³ / год)
4.2×1.2m 10   1850 0-20 20.5 ≤15万
4.8×1.2m 12 0-51 22.5 20-25万
6×1.2m 20 0-51 26 30万

(4)Сортировочный кран >
Кран для сортировки поднимает и опускает заготовку (после убирания дня) с боковиной при спуско-подьемный цилиндр оттягивает цепь. Горизонтальное движение крана осуществляется с помощью редукторного электродвигателя, а так же перемещает заготовку в специальный рельс перед автоклавом для сортировки.

Автоклавирование

Нарезанный сырой блок затвердевает в автоклаве. Это последняя стадия производственного процесса, Непосредственно влияющая на качество конечного продукта. Высокий уровень автоматизации, тип системы разделения и упаковки выбираются заказчиком оборудования. Готовая продукция-блоки после автоклава проходят систему подьема, авто-разделения, транспортировки, упаковки. Готовая продукция - блоки аккуратно сложенные в штабеля складывают в районе готовой продукции при помощи грузоподьемника.

(1)Автоклавная тележка

Тележка автоклава состоит из рамы и колеса. Она используется для передвижения блоков в автоклав и из него, которая предназначена для транспортировки тележки во время производства. Она отправляет нарезанные газобетонные блоки в автоклав для отверждения, потом после завершения отверждения перевозит их на территорию готовой продукции.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель подьем (т) Колесная колея(мм) Рельсовая колея(мм) Количество формы/тележка подходящая годовая производственная мощность (м³ / год)
4.2m 10 3010 630 2 ≤150,000
4.8m 12 3450 856 3 200,000-250,000
6m 20 4460 856 3 300,000

(2)Автоклав

Являясь основным компонентом оборудования производственной линии, автоклав используется для затвердевания блоков при высокой температуре и высоком давлении.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель расчётное давление (Mpa) расчётная температура (℃) Рабочая среда Способ открытия двери подходящая годовая производственная мощность (м³ / год)
φ2×31m   1.6   204 пар насыщенный Открытие двери на вверх с обоих концов ≤150,000
φ2.5×31m 200,000-250,000
φ2.68×39m 300,000

(3)Зажим для готовых блоков

Зажимы для готовых блоков оснащены специальным грузоподъёмником. Грузоподъёмник рассчитан на передвижение и подъём этих зажимов, подъём производится с использованием устойчивой, точной направляющей рамы. Он специально используется для перемещения готовых блоков с боковой пластины для окончательной упаковки.

(Проведите влево, чтобы увидеть больше)
модель подьем (т) Ход разбрасывателя(мм) Скорость ходьбы (преобразование частоты) (м/мин) мощность (кВт) подходящая годовая производственная мощность (м³ / год)
4.2×1.2m 10   1750 0-18 16.5 ≤15万
4.8×1.2m 12 0-51 18.5 20-25万
6×1.2m 20 0-51 22 30万

(4)Мобильная машина для разделения. Делитель

Данное устройство используется для разделения готовых блоков слоями. Наш сепаратор автоматически выполняет работу и группирует готовую продукцию.

(5)Захват для автоматического отделения штабелей

Готовая продукция -блоки после подьема,разделения ,группирования автоматически укладывается в штабели.готовая продукция -блоки после укладки в штабели,при помощи цепочно-пластинчатого конвейера транспортируется на участок упаковки.

(6)Диспенсер для поддонов

Данное оборудование предоставит эффективную, стабильную ,высокоэффективную функцию автоматического выпуска палеты для устройств,которые находятся в задним участке линии производства ,как автоматический захват для отделения штабели ,скребковый цепной конвейер и т.д.

(7)Цепной конвейер, машина для упаковки

Готовые изделия -блоки из автоклава после подьема,разделения и доставка на участок упаковки и т.д. Аккуратные штабели с блоками прямо складывают на площадке хранения готовой продукции при помощи грузоподьемника.

(8)Котел

Котел используется для производства и подачи тепла и пара для автоклава ,что обеспечивает высокую температуру и высокое давление, завершающие реакцию дегидратации блоков.

Оборудование для производства газобетонных панелей (опция по желанию заказчика)

Подготовка арматурной сети
Разница в производственном процессе между оборудованием для производства газобетонных панели и оборудованием для производства газобетонных блоков заключается в том, что оборудование для производства плит включает в себя процесс производства сетчатых каркасов, а также процесс резки и фрезерования.Основной процесс включает удаление ржавчины, правку, резку, сварку, подготовку покрытия, погружение покрытия, сушку и антикоррозионную обработку сепаратора. Процесс сборки стальной сетки состоит в том, чтобы объединить антикоррозионную стальную сетку в соответствии со спецификациями размера и относительными положениями, требуемыми процессом, а затем поместить ее в форму и зафиксировать.Использование производимых панелей возможно в различных вариантах, таких как сборные стеновые панели, перегородочные панели, промышленные панели, кровельные и напольные панели и т. Д. Армирование каждой пластины определяется в зависимости от расчётной нагрузки, толщины материала, длины и т. Д.







Оборудование для производства газобетонных панели (опция)
Система резки газобетонных панелей
Устройство для фрезерования пазов

Устройство предназначено для соскабливания заготовок с поверхности в процессе их обхода после извлечения из формы и Боковое фрезерование. Устройство для фрезерования пазов оснащено автоматически регулируемой фрезерной доской, которая может лучше гарантировать точность продукта.



Вертикальное и горизонтальное оборудование резки
вертикальное и горизонтальное оборудование резки используют автоматическое управление, форма резки, оборудование отличается высокой точностью резки, красивым внешним видом, высокой производительностью и простой заменой троса.

Ручное устройство обработки отверстий
Ручное устройство обработки отверстий установится в станке поперечной резки,В то время как натяжное устройство цилиндра вращается, Ручное устройство обработки отверстий обработает отверстие посредством лезвия которое вращается с проводом от двигателя. Все процессе применяется автоматическое управление, которое отличается высокой точностью резки, красивым и высокой эффективностью.

Применение газобетона
Изделия произведённые на нашем оборудовании обладают всеми необходимыми стандартами Российского ГОСT и ISO и обладают такими преимуществами, как лёгкий вес, хорошие теплоизоляционные характеристики, звукоизоляция, отличная огнестойкость, твёрдая поверхность, хорошая ударопрочность. Материал из Газобетонных блоков востребован на сегодняшний день для постройки жилых домов, общественных, промышленных и административных зданий, для сооружения больниц и школ, а также зданий другого назначения.

  • Индонезия
  • Индонезия
  • Индонезия
  • Китай
  • Китай
  • Китай
Если вы заинтересованы в этих товарах, пожалуйста, оставьте соответствующий персонал, который быстро свяжется с вами. (Примечание: введите правильную информацию)
*
*
*

Смежное предложение

Смежное предложение

Вспомогательное оборудование

Вспомогательное оборудование